31 октября 2014 г.
Специалисты компании ВЦ СофтСервис автоматизировали Челябинский часовой завод «Молния» на основе решения «1С:Управление производственным предприятием». Организован попередельный учет затрат на производство, появилась возможность точно рассчитывать себестоимость изделий на каждом этапе технологического процесса. Повысилось качество финансового планирования, усилен контроль за расходами предприятия и рентабельностью производства. Обеспечен надежный контроль качества сырья, комплектующих и полуфабрикатов, снижено количество брака. Улучшилось взаимодействие с ключевым заказчиком — Министерством обороны РФ. На согласование госзаказа уходит теперь значительно меньше времени, обеспечено своевременное и качественное выполнение заказов Министерства.
Челябинский часовой завод «Молния» — известный во всем мире производитель высокоточных часов и хронометров. Завод выпускает авиационные и механические высокоточные приборы, способные работать в экстремальных климатических условиях и агрессивных средах. Эти приборы устанавливаются на корабли, командно-штабные машины и машины связи.
Ключевой заказчик завода — Министерство обороны России. В госзаказе жестко определяются требования к характеристикам, качеству и стоимости продукции. При производстве одного изделия может выполняться более тысячи операций. Ряд простых операций завод передает смежным компаниям, имеющим хорошую технологическую базу. Для своевременного и качественного выполнения госзаказа предприятию необходимо грамотно управлять производством, оперативно контролировать качество сырья, материалов, полуфабрикатов, а также готовой продукции. Для того чтобы обеспечить прибыльность работы необходима возможность точного расчета себестоимости выпуска на каждом этапе технологического процесса, каждом переделе производства.
Ранее для ведения оперативного и производственного учета на предприятии использовались электронные таблицы. Было сложно рассчитывать фактическую себестоимость выпуска продукции, оценивать предварительную стоимость заказов на производство, контролировать качество сырья и комплектующих. Согласование госзаказа зачастую затягивалось.
Предприятию требовалась информационная система, которая позволила бы организовать точный расчет себестоимости по переделам производства, выстроить эффективную систему качества входного сырья и комплектующих, снизить количество брака, ускорить согласование госзаказа и обеспечить его своевременное исполнение.
Партнером по проекту стала компания ВЦ СофтСервис, специалисты которой имеют большой опыт автоматизации производственных предприятий. В качестве основы для решения поставленных задач была выбрана система «1С:Управление производственным предприятием 8».
Всего за пять месяцев система была развернута на 30 рабочих местах в финансовой службе, отделе развития, на производстве и в других подразделениях компании.
Ключевые результаты проекта.
§ Организован попередельный учет затрат на производство. Появилась возможность рассчитывать фактическую себестоимость продукции на каждом этапе технологического процесса. Эти сведения важны, в первую очередь, для взаимодействия с ключевым заказчиком — Министерством обороны РФ. Ранее завод не мог предоставить министерству информацию о фактической себестоимости конечной продукции с достаточной степенью детализации. Было сложно оценить предварительную стоимость выпуска. Как следствие, переговоры о размещении госзаказа затягивались, представители ведомства вынуждены были проверять данные непосредственно на местах — инспектировать производственные цеха, отслеживать технологические цепочки. Теперь завод предоставляет заказчику все необходимые сведения в автоматическом режиме по форме, утвержденной Министерством обороны. Это облегчает и ускоряет формирование госзаказа и делает совместную работу максимально комфортной, эффективной и оперативной.
§ В системе реализован механизм учета давальческого сырья при производстве полуфабрикатов и готовой продукции. Руководство получило возможность не только контролировать объем переданной в обработку продукции и сроки выполнения работ, но и анализировать финансовую целесообразность такого сотрудничества: теперь в любой момент времени можно оценить себестоимость выполнения тех или иных операций «своими силами», сравнить ее с ценами, которые предлагают сторонние организации и выбрать наиболее выгодный вариант.
§ Усилен контроль качества поступающего сырья, комплектующих и полуфабрикатов. Появилась возможность в кратчайшие сроки выявлять некондицию и брак и предотвращать их отпуск в производство. Предприятие смогло исключить из производственной цепочки недобросовестных поставщиков и подрядчиков. Значительно снизилось количество дефектов полуфабрикатов. Качество готовой продукции повысилось. Кроме того, организован точный учет собственного брака, возникающего при производстве изделий. В дальнейшем эта информация будет использована для разработки и утверждения нормативного процента брака, допустимого при производстве.
§ Улучшено качество финансового планирования. Согласование заявок на расходование денежных средств теперь выполняется в электронном виде. Ответственные сотрудники могут контролировать движение денежных средств в режиме реального времени. Оперативное управление кассовыми разрывами позволило снизить задолженность предприятия перед поставщиками, а также перед сотрудниками и фискальными органами. Теперь заработная плата на предприятии выплачивается строго два раза в месяц в полном объеме.
Все эти преобразования помогают заводу своевременно и точно выполнять заказы Министерства Обороны РФ, а также контролировать рентабельность производства.
Итоги проекта комментирует Ефремов Максим, заместитель генерального директора по развитию «Часовой Завод «Молния»: «Система „1С:Управление производственным предприятием“ стала для нас источником важной управленческой информации. До недавнего момента завод ориентировался на производственные нормы
Источник: Пресс-служба компании "1С"
