30 января 2015 г.
Лидер российского рынка шинной продукции, нефтехимический комплекс «Татнефть-Нефтехим», совместно с казанским офисом «1С-Рарус» завершил внедрение системы «1С:Предприятие 8. ТОИР Управление ремонтами и обслуживанием оборудования» на «Нижнекамском Механическом Заводе». В результате проекта организован оперативный складской учет, обеспечены своевременные закупки запчастей и комплектующих, на 7% уменьшился объем единовременно хранящихся на складе материалов. Улучшилось качество планирования ремонтных работ, усилен контроль за своевременным прохождением техобслуживания и ремонтов, длительность простоев техники сокращена в 1,5 раза. Затраты на содержание и ремонт оборудования снижены более чем на 4 млн. рублей в год.
Управляющая компания «Татнефть-Нефтехим» создана в 2002 году для управления нефтехимическим комплексом «Татнефть». Объединение 11 предприятий в нефтехимический комплекс дало возможность обеспечить полный цикл производства шинной продукции и намного эффективнее решать все вопросы, связанные с поставками сырья, оборудования и материалов, реализацией готовой продукции.
Входящий в состав нефтехимического комплекса «Нижнекамский Механический Завод» обладает мощным производственным парком с уникальным оборудованием, позволяющим изготовлять машиностроительную продукцию и оказывать услуги по проведению всех видов ремонта и технического обслуживания оборудования трех крупнейших шинных заводов «Татнефть» — «Нижнекамск шина», «Нижнекамский завод грузовых шин» и «Нижнекамский завод шин ЦМК». Завод обслуживает более 10 000 единиц оборудования. Ежемесячно специалисты «НМЗ» выполняют более 27 000 заявок на ремонт техники.
Для эффективной эксплуатации производственного парка предприятию необходимо оперативно контролировать состояние оборудования, своевременно проводить планово-предупредительные работы, контролировать соблюдение регламентов технического обслуживания и ремонта, вовремя закупать необходимые запчасти и материалы.
Ранее задачи управления техническим обслуживанием и ремонтами на предприятии не были автоматизированы. Отсутствовала единая база технологического оборудования. Для учета объектов ремонта, простоев, запасных частей и материалов, расчета потребности в техническом персонале и оборудовании использовались, преимущественно, электронные таблицы. Графики планово-предупредительных ремонтов составлялись вручную. Было сложно планировать обслуживание техники и закупку материалов. Много времени уходило на согласование документов с финансовой службой завода и с заказчиками.
Руководство управляющей компании приняло решение о создании информационной системы, которая позволила бы наладить точный учет объектов ремонта, обеспечить бесперебойные поставки запчастей и комплектующих. Необходимо было улучшить качество планирования работ по обслуживанию техники, оптимизировать затраты на содержание и ремонт оборудования, ускорить согласование сопроводительных документов.
Для решения этих задач была выбрана система «1С:Предприятие 8. ТОИР Управление ремонтами и обслуживанием оборудования». Реализацию проекта доверили компании «1С-Рарус», имеющей многолетней успешный опыт автоматизации управления и учета на предприятиях комплекса.
Проект был выполнен всего за 6 месяцев. За это время было создано 100 автоматизированных рабочих мест для планировщиков, диспетчеров, начальников цехов и их заместителей по оборудованию, руководителей и мастеров ремонтных служб, главных специалистов заводов и управляющей компании, а также высшего руководства.
Ключевые результаты проекта:
Ÿ Ускорилось формирование графиков планово-предупредительных работ (ППР). Ранее на ежемесячное составление и корректировку графиков у сотрудника уходило до 40 часов. Теперь их построение и согласование выполняется нажатием одной кнопки и, вместе с дополнительными корректировками, занимает максимум 4 часа в месяц. При формировании графика ППР система автоматически рассчитывает потребность в запасных частях, материалах и инструментах. Это помогает оперативно планировать закупки и отпуск материалов в цеха и ремонтные службы.
Ÿ Все операции с запасами отслеживаются в режиме реального времени, менеджерам всегда доступна актуальная информация о складских остатках, материалах и запасных частях, отпущенных на выполнение работ, а также о фактическом расходе материалов. Опираясь на эту информацию, служба материально-технического обеспечения может вовремя скорректировать план работ, отправить соответствующие заявки на поставку, пополнить складские запасы и быстро обеспечить технический отдел необходимыми запчастями и материалами. Это позволяет предприятию экономить время и деньги: количество материалов и запчастей, единовременно хранящихся на складе, сокращено на 7%, а затраты на содержание и ремонт оборудования уменьшились более чем на 4 млн. рублей в год.
Ÿ Экономический отдел завода получил удобный инструмент для расчета потребности в материалах, требующихся на техническое обслуживание и ремонт оборудования. Система сама подсказывает, какие детали, например, необходимы для ремонта резиносмесителя или протекторного агрегатора, что есть в наличии, а что необходимо докупить. Актуальная информация о предстоящих ТО и ремонтах помогает более рационально распределять бюджет и планировать использование ресурсов.
Ÿ Ежемесячно через бухгалтерию завода проходит более 80 актов по оказанию внутренних производственных услуг. Ранее, на согласование одного акта, при наличии возможных исправлений и неточностей, могло уходить до двух недель, теперь акты об оказании производственных услуг формируются в системе автоматически, точно в срок, без ошибок и неточностей. Согласование документов между ремонтными службами завода и финансовым отделом ускорено в среднем на 15%.
Ÿ Руководители предприятия своевременно получают всю необходимую корректную аналитическую информацию, необходимую для принятия наиболее выгодных для компании решений. Это, наряду с оптимизацией работы отделов технических служб, МТО и финансистов, помогает уменьшать затраты на ремонт и обслуживание, повышать отдачу оборудования и увеличивать прибыльность всего предприятия.
Эдуард Николаевич Романчук, начальник отдела информационных технологий «УК «Татнефть-Нефтехим» положительно оценил результаты проекта: «Использование ERP-системы „1С:Предприятие 8.ТОИР Управление ремонтами и обслуживанием оборудования“ значительно облегчило нашу работу. Мы оперативно получаем самую свежую и точную информацию о состоянии оборудования, о простоях техники, о плановых работах и требуемых трудовых и материальных ресурсах. Система позволила нам улучшить качество планирования ремонтов, более точно определять потребность в запасных частях и более равномерно распределять загрузку технического персонала. За прошедший год нам удалось добиться сокращения времени простоев оборудования в 1,5 раза, а затраты на материально-техническое обеспечение снизились более чем на 4 млн рублей».
Источник: Пресс-служба ГК «1С-Рарус»
