31 августа 2021 г.
Чтобы ответить на этот вопрос, давайте определим, что влияет на долю рынка в таком высококонкурентном сегменте, как производство товаров повседневного спроса (FMCG — Fast Moving Consumer Goods).
- В первую очередь — это всё то, что мы встречаем каждый день в магазинах у дома, в супермаркетах, в интернете, в кино, в транспорте в СМИ, а именно — реклама. Это фактор № 1.
- С другой стороны, многие люди предпочитают брать привычный товар, проверенный временем, которому доверяют несмотря на яркую упаковку и привлекательные свойства нового продукта. То есть фактор № 2 — стабильное качество, доверие.
- И тем не менее у каждого производителя есть шанс представить новый товар и выйти на новый рынок, поскольку рынок FMCG очень динамичный. А это, в свою очередь, дает возможность увеличить производство своего продукта и захватить дополнительную долю рынка. Итак, фактор № 3 — новые рынки.
- Однако не стоит забывать и про торговые сети, для них очень важны ритмичность поставок и соблюдение договорных объёмов. Очевидно, что они отдадут свои полки тем производителям, которые выполняют обязательства и готовы гибко и оперативно подходить к изменяющейся конъюнктуре рынка. Соответственно, фактор № 4 — выполнение плана производства.
По оценкам Nielsen Company, в 2017 году на полках магазинов в России появилось более 40 тысяч новых товарных позиций, в то же время интенсивная медиасреда формирует у потребителей «иммунитет» к рекламе. Всё та же Nielsen Company оценила в 80% долю пользователей, которые хотели бы фильтровать рекламу, а 10% уже используют программы для блокировки. Получается, ценность рекламы несколько преувеличена? Не совсем так — скорее реклама должна быть более персонифицирована для каждого пользователя, как и сами продукты, а магазин должен знать, какой объём, цвет, вкус, запах и состав БЖУ предпочитает каждый покупатель.
А уже эти критерии, в свою очередь, накладывают на производителя новые обязательства — в их число входят соблюдение требований качества, выполнение государственных и отраслевых стандартов, разработка новых рецептов и упаковка продуктов в разные емкости. Все перечисленные задачи могут решаться в различных системах и нести для производителя дополнительные расходы для управления данными и интеграции разнородной информации. Однако благодаря современным цифровым технологиям появились возможности использовать единое решение для достижения всех этих целей.
Например, Campari Group, итальянский производитель вин, алкогольных и безалкогольных напитков, теперь способна разрабатывать новые спецификации продуктов и реагировать на новые требования в режиме реального времени, тогда как раньше на это уходило 7 дней. Это стало возможным после внедрения централизованного хранилища данных всех рецептур и спецификаций, а также за счет стандартизации проведения тестов на всех фабриках по всему миру.
Говоря о едином решении и интеграции информационных систем, крайне важно не забывать о качестве продукции. Согласно исследованиям компании PWC, 89% участников считают соблюдение высоких стандартов качества ключевым условием формирования доверия, а 63% отметили, что новые технологии способны повысить качество пищевой продукции.
Одним из примеров комплексного подхода к повышению качества стало решение компании Mahou San Miguel — крупнейшего производителя пива в Испании. Для реализации комплексного подхода требовалось внедрить современный контроль качества во все этапы производства на 9 заводах Mahou San Migue, с обеспечением всех необходимых процедур качества и соответствия нормативным требованиям. Так, в ходе проекта была внедрена единая система LIMS (Laboratory Information Management System) для всех лабораторий и общекорпоративная система менеджмента качества, что повысило ценность бренда. «Мы могли бы количественно оценить такие вещи, как экономия на административной работе, которую дала система, но, хотя это значительная сумма, гораздо важнее то, что система обеспечила высочайший уровень качества на всех предприятиях компании», — отметил представитель Mahou San Miguel.
Следует отметить, что, по оценкам компании PWC, около 30% российских компаний планируют выйти на международные рынки сбыта в ближайшие 3 года. Им следует принять во внимание, что органы государственной власти во всех станах повышают требования к безопасности продуктов питания и ужесточают штрафные санкции. Поэтому вариантом ответственного отношения к соблюдению требований регуляторов со стороны ведущих продовольственных компаний стало установление более жестких внутренних стандартов качества по сравнению с теми, что установлены законом. Такой подход позволяет производителям достичь исключительно высокого качества продукции и, как следствие, укрепить доверие потребителей и лояльность к бренду.
С момента своего основания компания Mengniu опирается на самые строгие стандарты качества, и именно благодаря этой парадигме сейчас она является крупнейшим в мире производителем ультрапастеризованного молока в мире с 43 производственными площадками в Китае, Австралии, Индонезии и Новой Зеландии. Продукция компании экспортируется в вышеперечисленные страны, а также в США, Канаду и страны Юго-восточной Азии. Проект комплексного внедрения системы LIMS затронул 36 лабораторий Mengniu. За счёт автоматизации и полного оцифровывания более чем 1400 тестовых методов время тестирования сократилось на 25%, кроме того, была достигнута полная прослеживаемость данных о качестве от сырья до готовой продукции. Достигнутые результаты позволили компании Mengniu выйти на новые рынки и с 2015 года увеличить объем производства с 5 до 9,75 млн тонн в год.
Разумеется, во всех приведенных примерах применялось планирование производства. Наличие ERP-систем позволяет выдавать план производства, однако это не снимает с производителя все вопросы по планированию, в том числе внутрицеховому и оперативному. В типовой ситуации ERP выдаёт задание — месячный план производства, поделенный на дни, что не всегда учитывает реальную ситуацию: ремонты, поломки, перенастройки линий под разную продукцию, задержки поставки сырья и др.
С подобными проблемами столкнулась компания Dauper, производитель печенья и батончиков из Бразилии, и обратилась к специалистам «Сименс» за решением следующих задач: сокращение времени перерасчёта плана, оптимизация времени переключения линий, визуальное управление статусом сырья для каждого продукта и создание различных сценариев для прогноза продаж. Специалисты Сименс успешно справились с поставленной задачей и в результате проекта по внедрению системы оперативного планирования удалось в 300 (!) раз ускорить расчёт производственного плана (с 5 дней до 10 минут), увеличить производительность без добавления нового оборудования и снизить затраты на производство. Кроме того, создаваемые отчёты позволили быстрее принимать управленческие решения.
Это лишь малая часть успешных примеров по трансформации процессов и увеличению эффективности бизнеса производителей продуктов питания. Тем не менее, главным показателем внедрения всех описанных проектов стало увеличение качественных и количественных показателей предприятий. Производители стали более гибко реагировать на изменения рынка, а средства, вложенные в производство, начали приносить прибыль сразу же после внедрения.
Источник: Семён Мазуров, руководитель направления «Оперативное управление производством» в непрерывных отраслях Siemens Digital Industries Software в России
