26 февраля 2014 г.
Компания TOPS Consulting завершила проект оптимизации процессов планирования и управления производством в ОАО «Теплант».ОАО «Теплант» специализируется на выпуске конструкционных сэндвич-панелей и минеральной ваты. Самарская компания является лидером российского рынка по объему производства сэндвич-панелей, с применением панелей Teplant построено более 15 000 объектов по всей России.
В рамках проекта на заводе была внедрена централизованная система производственного планирования ORTEMS. APS-система ORTEMS предназначена для формирования производственных расписаний и их оптимизации, повышения скорости реакции на непредвиденные обстоятельства (поломки оборудования, отсутствие нужных комплектующих и др.) и изменения в портфеле заказов (срочные заказы, смена коммерческих приоритетов), а так же для формирования сменно-суточных заданий.
На заводе «Теплант» функционируют две производственных линий по производству стеновых и кровельных панелей, две линии по производству минеральной ваты и линия окраски металла. Специалисты TOPS Consulting провели детальное исследование производственных процессов, помогли подготовить нормативную базу, формализовать справочник полуфабрикатов Teplant (около 10 000 позиций) и реорганизовать процессы формирования заказов и планирования производства.
Рассказывает Анвер Суслин, начальник отдела информационных технологий ОАО «Теплант»: «Эксперты TOPS Consulting отлично разбираются в тонкостях производственного планирования, они помогли нам настроить процессы таким образом, чтобы значительно ускорить производство, снизить риски и зависимость от человеческого фактора. Система ORTEMS значительно упростила процесс планирования и сделала его более управляемым».
Специалистами TOPS Consulting была создана централизованная система планирования, решающая следующие задачи:
- Сокращение числа переходов. Оптимизация загрузки линии окраски металла привела к сокращению потерь времени на промывку оборудования при переходе по цвету и/или типу покрытия, сократилось количество переналадок, связанных с изменением ширины металла. На линии по производству сэндвич-панелей было минимизировано число технологических переналадок при переходе с одного заказа на другой.
- Отметка о готовности металла. Иногда информации о наличии на складе металла того или иного цвета недостаточно для принятия решения о возможности запуска партии панелей в производство, т.к. перед этим каждый рулон должен быть подвергнут детальному анализу. Чтобы учесть эту особенность и избежать чрезмерного усложнения информационной модели, был разработан механизм быстрой корректировки производственного расписания с учетом обратной связи от цеховых диспетчеров об обеспечении заказов полуфабрикатами.
- Объединение потребностей в окраске металла. Необходимо было обеспечить отсутствие отклонений тона при окраске металла. Важно было обеспечить окраску металла без перерывов, одной партией, чтобы исключить операцию по подбору тона. Эту задачу специалисты TOPS Consulting решили, встроив в процедуру обмена данными механизм консолидации потребностей в полуфабрикате со стороны разных производств и заказов.
- Покупать или производить? Многие позиции из ассортимента полуфабрикатов могут производиться своими силами или закупаться на стороне. Эта двойственность предусмотрена в информационной модели, настроен функционал автоматического решения «покупать или производить самим?» с возможностью ручной корректировки со стороны плановика.
- Разное время производства для партий и штучных деталей. Производить большие партии выгодно благодаря отсутствию переналадок. Тем не менее, в производстве полуфабрикатов немалую часть составляют уникальные позиции, которые требуются в очень малых количествах. Для повышения точности планирования внедрен автоматический выбор способа расчета трудоемкости заказа на окраску в зависимости от длины листа: пропорциональный – для больших длин и постоянный – для малых.
«Внедрение нашей системы минимизирует риски и позволяет наладить работу таким образом, чтобы не зависеть от знаний одного человека или непредсказуемых задержек в процессе закупок, а также способствует снижению числа переналадок оборудования. Системы ORTEMS отлично справляются с подобными задачами. Процесс выполнения клиентского заказа стал структурированным и прозрачным. Внедрение ORTEMS позволит заводу оперативно озвучить клиенту обоснованную плановую дату отгрузки заказа. В редких случаях, когда дата отгрузки изменяется, клиент будет предупрежден заранее. Руководство “Тепланта” уже отмечает рост удовлетворенности заказчиков после внедрения системы», - комментирует Иван Котов, руководитель департамента систем производственного планирования компании TOPS Consulting.
Специалисты завода уверены, что новая система планирования ORTEMS позволит формировать более сбалансированную производственную программу с учетом особенностей производственного процесса. Расчет потребности в материалах под план производства и удобная форма для анализа позволят повысить точность прогноза закупок, своевременно принимать решение о пополнении запасов. Синхронизация производства панелей с линией окраски сократит производственный цикл. Визуализация упростит процесс планирования – сделает его более наглядным. Всё это, в конечном счете, положительно скажется на результатах работы всей компании.
Источник: Пресс-служба компании TOPS Consulting
