S.M.G автоматизировала завод-изготовитель полуприцепов Grünwald

27 февраля 2014 г.

Компания S.M.G автоматизировала завод-изготовитель полуприцепов Grünwald на базе решения «1С:Управление производственным предприятием». Новая система помогает заводу выпускать около 100 единиц полуприцепной техники ежемесячно, строго соблюдая европейские нормы качества.

Компания смогла точно рассчитывать себестоимость выпуска техники с учетом переделов, благодаря чему удалось найти пути для снижения затрат на производство. Оптимизация процессов продаж, планирования загрузки производства и послепродажного обслуживания позволила Grunwald найти потенциал для выхода на новые рынки, количество новых заказов увеличилось.

Российский завод Grünwald, открытый в Калининградской области в 2007 году, выпускает более  15 моделей магистральных прицепов, разработанных совместно с ведущими немецкими конструкторами компании Langendorf – одного из старейших производителей полуприцепов в Европе. В производстве используются передовые технологии и целый ряд собственных ноу-хау, направленных на повышение эксплуатационных характеристик и выносливости техники, благодаря чему вся продукция Grünwald оптимально подходит для российских условий и культуры эксплуатации.

В Москве работает отдел продаж, менеджеры которого общаются с клиентами, принимают заказы и продают прицепы, управляют сервисным обслуживанием реализованной техники. Сотрудникам отдела продаж требуется оперативно рассчитывать точную себестоимость производства той или иной модели прицепа, чтобы при первом обращении сообщить клиенту цену заинтересовавшей его техники.

Необходимо быстро передавать заказы в производство и контролировать сроки изготовления и доставки техники клиенту. Сервисным инженерам необходимо иметь доступ ко всем данным о переданной на обслуживание технике, контролировать оказание сервисных услуг и анализировать причины возникновения того или иного гарантийного случая.

Полученные от клиентов заказы поступают в производство, где проходят четыре стадии: подготовку металлических деталей, сварку рам и самосвальных кузовов с детальной проверкой на ультразвуковом дефектоскопе, дробеструйную обработку и покраску металлических частей, окончательную сборку полуприцепа. После каждого участка детали и техника проходят документированный контроль ОТК, что позволяет отслеживать качество на протяжении всего процесса сборки полуприцепа. Завод заинтересован в максимальном снижении издержек на переделы продукции, поэтому требуется выявлять и устранять «узкие» места на каждом этапе производства, сокращая затраты и выдерживая сроки изготовления техники.

Ранее различные подразделения компании использовали разрозненные программы, заказы передавались в работу неоперативно, плановая себестоимость производства часто отличалась от фактической, сроки изготовления и доставки техники было тяжело проконтролировать. Предприятие решило объединить работу всех подразделений в новой информационной системе. Для реализации проекта было выбрано ERP-решение «1С:Управление производственным предприятием». Партнером по внедрению стала компания SMG, с которой завод успешно сотрудничал по другим проектам.

В ходе проекта автоматизировано управление производством, закупками, складом, продажами, денежными средствами, управление отношениями с клиентами, включая сервисное обслуживание, бухгалтерский и налоговый учет, кадровое делопроизводство, управленческий учет и анализ данных.

Основные результаты проекта

- Планирование производства: при поступлении заявки от клиента в один из офисов продаж информация вносится в систему, и заказ автоматически отражается на рабочих местах менеджеров завода. Каждый заказ содержит информацию об уникальных характеристиках требуемой клиенту продукции: цвет, объем, тип шин, тип тормозной системы, наличие запасных колес и др. Заказы не требуют уточнений и оперативно запускаются в производство. В результате производство стало загружаться более планомерно, сокращены пиковые нагрузки – оборудование более эффективно эксплуатируется, а качество выпускаемой техники соответствует требуемым стандартам.

Оптимизировав процессы продаж и планирования производства, компания вышла на новые рынки и открыла представительства в Санкт-Петербурге и Краснодаре. В результате возросло количество новых клиентов, увеличился объем заказов. Сегодня завод выпускает порядка 100 единиц техники ежемесячно. Строго контролируются сроки производства – на изготовление одного прицепа отводится до трех  рабочих дней.

- Расчет себестоимости производства: менеджер по продажам может самостоятельно рассчитать цену любой модели прицепа во время первого обращения клиента. В системе с высокой точностью рассчитывается себестоимость производства каждого изделия, состоящего из нескольких сотен деталей. Кроме того, система позволяет включать в стоимость затраты на таможенную очистку и доставку техники клиенту, а также на послепродажное обслуживание. Компания контролирует себестоимость переделов деталей изделия на каждой стадии изготовления. Руководство постоянно проводит анализ себестоимости производства, оптимизируя технологии выпуска продукции и сохраняя при этом высокие стандарты европейского качества. Компания смогла сократить затраты на производство, снизила объем переделов продукции.

- Управление отношениями с клиентами: в единой базе данных каждый менеджер компании видит, какой клиент, когда и в каких объемах заказывал технику, какие уникальные особенности были учтены при ее производстве. Система позволяет проводить анализ и сегментацию клиентов, выявляя наиболее активных и поощряя их к дальнейшему сотрудничеству. В результате увеличилось количество повторных обращений клиентов. Сегодня Grunwald уверенно конкурирует на российском рынке с европейскими производителями грузовых полуприцепов.

- Сервисное обслуживание: в системе хранится история продаж и обращений клиентов по гарантийным и не гарантийным случаям. Для облегчения работы сервисных инженеров создана типизация возможных поломок с указанием причин и решений – гарантийных ремонтов или замен. Это позволило быстрее проводить диагностику и ускорить принятие решений по сервисным обращениям.

Ведется статистика по сервисным обращениям, что позволяет анализировать «узкие места» техники и передавать сотрудникам завода данные, совершенствуя производство. С помощью системы предприятие контролирует затраты на сервисное обслуживание техники. Благодаря налаженному процессу послепродажного обслуживания снижены на 10% затраты на обслуживание, увеличилась лояльность клиентов, повышено качество выпускаемой продукции.

- Обслуживание основных средств: выпуск прицепов организован на оборудовании европейских производителей, которые имеют четкие условия эксплуатации. С помощью «1С:Управление производственным предприятием» соблюдаются важнейшие правила обслуживания основных средств: планирование прохождения осмотров, замены деталей, плановых ремонтов и др. Это позволяет компании успешно проходить регулярную инспекцию качества организации производства со стороны фирмы Langendorf – одного из старейших производителей полуприцепов в Европе.

Своими впечатлениями от работы с «1С:Управление производственным предприятием» и компанией SMG поделился Алексей Леонидович Драч, генеральный директор завода Grünwald: «Возможности новой системы позволяют мне удаленно управлять работой предприятия. На рабочем месте, организованном на моем личном ноутбуке, я вижу все поступившие в производство заказы и могу проконтролировать их выполнение. Я отслеживаю все сервисные обращения от наших клиентов и анализирую проблемные места. Мне доступна полная информация об остатках продукции на складе. Удобно, что я могу удаленно контролировать финансовые потоки  и утверждать заявки на расход денежных средств. Я получил эффективный инструмент управления предприятием и очень доволен сотрудничеством со специалистами SMG. Наше партнерство продолжается – на подходе автоматизация отдела контроля качества, в рамках которой планируется интегрировать "1С:Предприятие 8" с мобильными приложениями».

Источник: Пресс-служба компании S.M.G