Сделано в России: аргументы и факты, миф и частные мнения

«Если звезды падают с неба, значит, это кому-то нужно...» Именно так перефразировал знаменитую поэтическую строку один из участников этой статьи, отвечая на вопрос: «Почему так мало компаний производит свою продукцию в России?»

К участию в статье приглашались российские компании и представительства зарубежных вендоров, оборудование которых собирается на территории нашей страны. Причем как те, у кого есть собственные производственные площади, так и размещающие заказы на на российских заводах.

Итак, прежде всего давайте попытаемся определить масштабы явления «российское произ­водство ИТ-оборудования».

Факты

У каждого из наших респондентов были свои мотивы начать сборку оборудования. Пожалуй, одной из первых, у кого появилось собственное производство, была компания «ICL-КПО ВС». Она наследовала традиции Казанского завода ЭВМ, который в советское время производил до 40% отечественной компьютерной техники. После общего экономического спада начала 90-х производителю удалось возродить завод уже на рыночных принципах и с участием зарубежных коллег. Правда, не так давно компания сменила производственную базу.

«Мы не создавали завод с нуля, а перевели существовавшее производство в новое здание, — отмечает Виктор Дьячков, генеральный директор „ICL-КПО ВС“. — Прежде наша сборка находилась практически в центре города, там располагается головной офис компании. Но с апреля 2013 г. ­завод переехал на новую современную площадку в Лаишевском районе Татарстана, от офиса „ICL-КПО ВС“ до завода можно доехать без пробок за 20 минут. В непосредственной близости от предприятия находится ИТ-деревня, которую мы строим для своих работников. Добраться до завода и поселка можно не только на автомобиле, но и на скоростной электричке, соединяющей железнодорожный вокзал и международный аэропорт „Казань“. Близость аэропорта — это тоже плюс. Ведь командировки — часть рабочего графика многих сотрудников. Более того, загородное расположение завода и складов выгодно с точки зрения логистики. К 2017 г., когда будут запущены все три очереди завода, компания планирует серьезно расширить производство до 1 млн. изделий в год. Сейчас работает только первая очередь: 300 тыс. изделий. Разумеется, вырастет и коллектив. Только в этом году на производстве появится 70 новых рабочих мест. А через пять лет общее их количество (на производстве и в строящихся на его территории инженерных центрах) увеличится на 1,5 тыс. (на производстве — 500, в сегменте системной интеграции и разработки ПО — 1 тыс.). Сейчас в компании работает 1,75 тыс. человек, занятых в разных сегментах. Завод выпускает полный спектр продукции под брендом ICL RAY: ПК, моноблоки, ноутбуки, планшеты, серверы и другую технику. С расширением производства планируется расширить и ассортимент, в том числе за счет изделий промышленной электроники, например компьютеров для автомобилей. Не исключено, что скоро мы будем производить и технику под другими брендами».

Среди наших респондентов есть и еще один «наследник советского прошлого». «Наша компания была создана в 1988 г. сотрудниками Зеленоградского НИИ „Научный центр“, — рассказывает Владимир Пашкевич, генеральный директор компании Zelax. — Нынешний вид предприятие получило весной 2004 г., когда переехало в собственное, построенное фактически с нуля здание. Это позволило создать производство, соответствующее нашим требованиям и требовани­ям госорганов (пожарной безо­пасности, СЭС и т. д.). Мы стремились создать комплекс, который в одном месте сможет объединить производственные мощности, разработку, склады, техническую поддержку, службу продаж и административный персонал. Мощность производства позволяет выпускать до 100 тыс. единиц продукции в год. Преимущество Zelax — возможность мелкосерийного выпуска и доработки уже готовых решений и оборудования в соответствии со специфическими запросами клиентов. В случаях пиковой нагрузки размещаем заказы на предприятиях России, Германии или Китая. Сборка и контроль качества оборудования осуществляются на производстве Zelax. Готовая продук­ция хранится на специаль­но оборудованном складе. Штат сотрудников компании — около 120 человек. Мы не выпускаем ОЕМ-продукцию. Практически все изделия из нашего каталога (модульные маршрутизаторы, мультисервисные коммутаторы, гибкие и инверсные мультиплексоры, DSL-модемы, шлюзы TDMoP и другое телекоммуникационное оборудование) производятся в России».

По словам представителей компании «Аквариус», ее завод стал первым частным предприятием в СССР. «Производство техники под маркой Aquarius располагается в Шуе Ивановской области. Завод приступил к работе в августе 1990 г., — рассказывает Владимир Шибанов, генеральный директор ПК „Аквариус“. — В его запуске принимал участие международный коллектив тогда еще совместного советско-германского предприятия. Сейчас в Шуе располагаются три цеха, большой складской комплекс и различные помещения специализированного назначения. Место было выбрано неслучайно — с давних времен Шуя славилась своими промышленными традициями и высоким качеством продукции. Кроме того, город связан автомобильными и железнодорожными магистралями с крупнейшими центрами России. Завод строили практически с нуля, но часть зданий (точнее, пустые коробки) на территории уже стояли».

Здесь производится практически полный спектр компьютерной техники: ПК, ноутбуки и нетбуки, моноблоки и тонкие клиенты, графические станции, серверы, СХД. Помимо этого инженеры Центра разработок «Аквариус» занимаются созданием комплексных программно-аппаратных решений для таких сфер экономики, как наука, образование, медицина, административная деятельность, обеспечение ИБ. Одна из важнейших областей бизнеса компании — OEM-партнерство. Завод выпускал технику для НР, Cisco и других.

В 2002 г. запустила свое производство компания iRU. «Сейчас производственные площади ­(около 2 тыс. м²) располагаются в Подмосковье. iRU — это проект Merlion, поэтому мы базируемся рядом со складами компании», — объясняет Сергей Суворов, руководитель проекта iRu. По его словам, на предприятии более 100 рабочих мест. Здесь выпускается весь спектр продукции iRU: настольные ПК, моноблоки, серверы, тонкие клиенты, ноут­буки, ультрабуки.

К «старожилам» этого сегмента рынка можно отнести и компанию USN Computers. «ПК под нашей торговой маркой появились на рынке в 1999 г., — рассказывает Сергей Чабин, руководитель направления ПК и серверов компании USN Computers. — Первые пять лет мы налаживали произ­водство, приемку, контроль затрат, строили сервисную сеть для обслуживания нашей техники в соответствии с гарантийными обязательствами. Примерно к 2004 г. сборка вышла на серьезный уровень (около 50–60 тыс. ПК в год) и прошла сертификацию на соответствие стандарту системы контроля качества ISO 9001-2001. Сейчас площадь сборочного производства USN — более 1 тыс. м². Оно расположено на одной, арендованной, территории с логистическим комплексом в московском районе Печатники. Такое соседство позволяет минимизировать затраты на логистику и четко ее контролировать, оперативно решать вопросы снабжения производства комплектующими. Аренда была выбрана нами как наиболее эффективный с точки зрения затрат и маржинальности выпускаемой продукции вариант. Ну а в свете последних тенденций, когда спрос на классические ПК падает, держать в собственности заводы — дело довольно накладное. Мы видим, как российские производители перепрофилируют свои производства, снижая долю ПК».

Сегодня USN выпускает линейки ПК для домашних и корпоративных пользователей фиксированного модельного ряда, заказ­ные конфигурации ПК под проектный бизнес группы USN (системный интегратор «Интегратика») для прямых партнеров, дилеров и участия в конкурсах, а также серверы и СХД. В последние год-два основную долю в производстве занимают серверы среднего уровня и однопроцессорные системы (мини-серверы малых рабочих групп). Помимо этого выполняются аутсорсин­говые контракты, но их доля в общем объеме производства незначительна. Из новых направлений начат выпуск моноблоков и ноутбуков под собственной торговой маркой.

В сентябре 2006 г.^* был запущен завод LG Electronics, расположенный в поселке Дорохово (Рузский район, Московская обл.). Он занимает территорию 50 га (один из крупнейших в Европе по производству бытовой техники и электроники). Завод выпускает около 114 моделей телевизоров, 55 — мониторов, 129 вариантов холодильников и более 49 — стиральных машин. Здесь работают более 1,6 тыс. штатных специалистов и рабочих. Функционируют четыре производственных корпуса.

«На заводе введена многоступенчатая система контроля качества, — говорит Андрей Господынько, менеджер по маркетингу и стратегии департамента мониторов LG Electronics в России. — Помимо общепринятых норм тестирования, которые включают три этапа: входной, линейный и выходной контроль, — сущест­ву­ет дополнительный этап, которого нет даже на заводе в Южной Корее, — контроль с паллет». На заводе собирают практически всю линейку мониторов вендора.

В 2005 г. компания ИВК, произ­водившая до этого продукцию на зеленоградском заводе «Квант», продала свою долю в данном предприятии и купила производственную площадку в г. Электросталь Московской обл. «Компания вела поиск в Подмосковье в пределах бетонного кольца, чтобы обеспечить транспортную доступность, — комментирует Григорий Сизоненко, генеральный директор компании ИВК. — Приобретенная площадка представляла собой заброшенный дере­вообрабатывающий комбинат, состоящий из двух цехов на 2,5 га земли с сильно изношенными коммуникациями. Мы вложили около 5 млн. долл. в перепрофилирование и переоборудование комбината. Сегодня заводской комплекс состоит из шести производственно-складских цехов общей площадью более 6,5 тыс. м². Еще один офисно-производственный цех площадью 1,08 тыс. м² достраивается. Мы также сдаем помещения другим компаниям. Это позволило достаточно быстро сделать производст­во безубыточным». На производственных площадях выпускается полный спектр продукции ИВК, а также некоторых партнеров компании.

В 2007 г.^** о вводе в эксплуатацию собственного завода сообщила компания Kraftway: «Комплекс построен с нуля в Обнинском технопарке, — отмечает Алексей Кравцов, президент Kraftway. — Определяющими факторами при выборе места стали благоприятный инвестиционный климат Калужской области, высокий науч­но-технический потенциал Обнинска как наукограда, наличие в регионе квалифицированных кадров, участие государства в со­здании на территории промышленной зоны необходимой инфраструктуры, внимание областной администрации к проектам, реализуемым на территории области, удобные транспортные развяз­ки и близость к Москве. Завод Kraftway, первоначально ориентированный на массовый выпуск серийной компьютерной техники, стал полигоном для апробации и быстрого запуска в производство уникальных разработок инженеров компании и ведущих научных центров страны. Инвестиции в строительство и первоначальное оснащение комплекса — более 20 млн. долл., а с учетом расширения мощностей и плановой модернизации общие капиталовложения составили 25 млн. долл. Площадь производственной зоны — 6 тыс. м². Здесь работают три линии разной мощности с зонами тестирования и упаковки, участок по выпуску серверного оборудования, участок для военной приемки и участок для проведения специальных проверок и исследований. Этим летом мы запускаем линию для монтажа печатных плат и частично переносим производство плат в Россию. Суммарная мощность предприятия — до 1 млн. единиц в год. На заводе работает около 350 человек. Здесь изготавливается весь спектр продуктов Kraftway, от терминальных станций и ПК до сложных серверов и инфоматов. В 2012 г. было подписано соглашение о начале выпуска в Обнинске продукции под брендом Fujitsu, а также о создании защищенных систем на базе платформ Fujitsu для нужд госзаказчиков».

Теперь познакомимся с теми вендорами, которые стали размещать свои заказы на российских предприятиях уже после кризиса.

В 2010 г. компания Cisco объявила о планах инвестировать в развитие предпринимательства и инновационных технологий в России 1 млрд. долл. В 2011 г. вендор анонсировал производство первого устройства на базе глобального контрактного производителя Jabil Circuit, Inc. в Твери. «Сейчас на российском рынке почти нет компаний, способных обеспечить высокое качество и ритмичность поставок при серийном производстве на контрактных условиях, — говорит Марина Плишон, старший менеджер по планированию производства российского представительства Cisco Systems. — Jabil Circuit, Inc. уделяет большое внимание организации производственного процесса, использованию современных технологий. Действующий на предприятии многоуровневый процесс контроля качества продукции охватывает все этапы производственного цикла. Мак­симальная производительность на данный момент составляет до 100 тыс. изделий в год, с загрузкой производственной площадки в 500 м². В последнее время мы увеличили число продуктов, производимых в России. В мае 2013 г. в Твери налажено производство четвертого семейства продуктов — унифицированных точек беспроводного доступа со встроенными и внешними антеннами».

В 2010 г. компании HP и Foxconn запустили совместное производство ПК в Санкт-Петер­бурге. Первоначальные планы компании предусматривали строительство собственного завода в Колпино. Но в начале 2009 г. работы по строительству были временно приостановлены. В конце 2009 г. вендоры арендовали производственные площади (10 тыс. м²) на территории логистического комплекса «Мегалоджикс» для организации временного производства. На церемонии запуска завода стало известно, что HP становится основным заказчиком Foxconn в России и будет поставлять потребительские и коммерческие настольные ПК: серий Compaq, HP и HP Pro.

В апреле 2012 г. компания D-Link открыла собственное произ­водство по выпуску меж­сетевых экранов, сертифицированное в соответствии с требованиями ГОСТ Р ИСО 9001-2008 (ISO 9001:2008) в Рязани, общей площадью более 1,7 тыс. м². Поме­щения были приобретены в собственность, открыт офис, оборудован складской комплекс и саll-center. Максимальная производительность — 1 тыс. уст­ройств в месяц.

«Рязань была выбрана неслучайно, — отмечает Сергей Васюк, глава московского представительства D-Link. — Она располагается недалеко от Москвы, на пересечении многих транспортных путей, что облегчает логистику. В городе благоприятная экономическая обстановка, квалифицированные кадры — выпускники Рязанского радиотехнического университета, филиала Московского открытого университета и др., с которыми мы тесно сотрудничаем. Десятки студентов слушают курс по сетевым технологиям и проходят практику (и производственную, и преддипломную), что позволяет им лучше узнать выбранную профессию и расширяет возможности трудоустройства».

На рязанском заводе D-Link выпускает межсетевые экраны DFL-260E/FSTEK, DFL-860E/FSTEK, DFL-1660/FSTEK и DFL-2560/FSTEK, сертифицированные ФСТЭК РФ. Здесь же происходят разработка и кастомизация ПО для маршрутизаторов в соответствии с требованиями российских операторов.

Собственные производственные площади есть и у компании «Аладдин Р. Д.». На них собирают готовые заказы под конкретных клиентов. Здесь же происходит программирование ключей (токенов) — заливка апплетов. Остальные операции отданы на аутсорсинг. «Территориально и первое, и второе — Москва и ближнее Подмосковье — здесь важна скорость, — комментирует Алексей Проценко, руководитель направления средств идентификации, компания „Аладдин Р.Д.“. — На собственных площадях у нас идет финальная сборка».

Ну и конечно же нельзя не упо­мянуть компанию ДНС. «Наши производственные площади расположены во Владивостоке, Новосибирске, в Подмосковье, — рассказал Дмитрий Алексеев, руководитель ДНС в одном из интервью нашему изданию. — Эти „точки на карте“ были выбраны для упрощения логистики. Наиболее технологичные вещи собираются во Владивостоке. Этот завод ближе к головному офису, есть возможность оперативно влиять на производство. А когда все процессы отработаны, технология передается на другие площадки. Кроме того, сейчас под Владивостоком мы строим собственный завод — не только для увеличения объема производства, просто для более технологичной сборки нужны другие условия работы, например уровень чистоты, выдержать которые в арендованном помещении сложно. Кроме того, во Владивостоке вообще плохо с производственными площадями. Вот мы и решили построить собственный завод».

И еще один факт: судя по ответам наших респондентов, практически вся продукция, произведенная ими на территории России, предназначена для внутреннего потребления. В редких случаях она поставляется в страны ближнего зарубежья (Беларусь, Украину, Казахстан, Закавказье).

Миф

Ответы участников нашей статьи показывают, что на российских заводах производят (именно производят) самое разнообразное оборудование.

По мнению Виктора Дьячкова, в России нужно производить все: «Это касается не только компьютерной техники. Мы — большая страна, и потребности у нас серьезные. Конечно есть очень сложные инновационные продукты, которые намного выгоднее купить у производителя, который уже давно „в теме“. Например, сложные микросхемы. Строительство завода по их производству обходится дорого, а жизненный цикл у него короткий. Поэтому в данном случае предпочтительнее международная кооперация. Но вот сборка должна быть своя. Иначе мы потеряем существенную область компетенции. Это касается как знаний о совместимости аппаратных средств и ПО, так и технологий, связанных с ИБ. В этих областях всегда ­надо держать руку на пульсе. Сама сборка занимает от 15 минут до полутора часов, а вот на то, чтобы „подружить“ железо с ПО, может уйти не один год. Если мы потеряем навыки работы с этими технологиями, восстановить их будет очень трудно».

С тем, что ко всему надо подходить разумно, согласны и в компании Kraftway: «Конкурировать в стандартной массовой продукции с Китаем бессмысленно, а вот производство среднего разме­ра партий товаров, кастомизированных под потребности конкретных заказчиков, эффективнее в России».

Похожее мнение и у представителя Zelax: «В России можно производить только немассовую продукцию, которая необходима потребителю для решения специфичных задач. Шансов конкурировать с мировыми производителями в массовых сегментах у нас, к сожалению, нет. Производить в России продукты, используемые в первозданном виде, не требующие специальной доработки, экономически не целесообразно. Поэтому в России имеет смысл выпускать „железо“, которое решает специфичные задачи клиента и, возможно, требует „доделок“ в соответствии с этими задачами, т. е. нишевые продукты».

Не изобретать велосипед призывает и Сергей Суворов: «Он будет стоить в десятки раз дороже, чем „собранный“ в Азии. Важно отметить, что сейчас я говорю о консьюмерской технике. В России нет базы производства комплектующих. Здесь выгодно собирать технику (отверточная сборка), локализовывать и настраивать под заказчика. Пока полный цикл, начиная с производства комплектующих, — это неоправданные инвестиции. В Россию медленно, но верно приходит глобализация, а вместе с ней и четкое распределение цепочек производства и поставок. Например, в Китае и Тайване сосредоточены фабрики, производящие комплектующие для планшетов и смартфонов, там же эти устройства и собирают. То же самое в Японии, Корее и т. д. Очевидно, что России выгодней ввозить продукты, произведенные в этих странах».

Но есть такие устройства, выпуск которых доверять «чужестранцам» нельзя: «Особенности сегмента рынка, в котором мы работаем, таковы, что около 90% нашей продукции можно произ­водить только в России, — от­мечает представитель ИВК. — При этом в любом бизнесе главное финансовая составляющая. Государство и только государство должно создавать условия для развития тех или иных отраслей. И выбор, какие отрасли поддерживать, на государственном уровне должен основываться не столько на финансовых, сколько на стратегических соображениях: например, технологическая безопасность, обороноспособность, создание рынка для отечественных инновационных разработок».

Аргументы «за» и «против»

Несомненно, экономическая эффективность проекта — определяющий аргумент (причем как «за», так и «против») при принятии решения об открытии собственного производства на территории России. Определяющий, но не единственный.

Как сказал один из наших респондентов, есть три составляющие данного вопроса. Экономическая, логистическая и «политическая». И каждый вендор сам решает, какая из них для него важнее. В результате получается, что локализация производства, устраняя проблемы ввоза и минимизируя логистические и таможенные издержки, дает компаниям возможность более эффективно вести складские и логистические операции, повысить доступность товара, открывает дополнительные возможности по сертификации продукции, сокращает сроки доставки продукции до потребителя, сервисного и гарантийного обслуживания, а также время реакции на появление ИТ-новинок и их внедрения в свои изделия. Кроме того, свое производство позволяет полностью контролировать качество готовой продукции, общаться с потребителями и, как следствие, лучше понимать их потребности, создавать индивидуальные конфигурации по запросам заказчиков и быстро изменять масштаб производства в случае сезонных спадов/подъемов спроса, исключает необходимость учета колебаний курсов валют. А для осуществления продаж в госсектор и особенно силовым структурам наличие локального производства является практически необходимым условием, ведь вопросы контроля и обеспечения ИТ-бе­зопасности (в том числе и силами представителей заказчиков) на локальном производстве решаются гораздо проще.

Немаловажен и такой аргумент «за»: на собственном производстве компании могут выпускать большие партии вычислительной техники с более стабильными характеристиками, чем тогда, когда заказ выполняется небольшими партиями и растянут во времени. При этом, как отмечают представители московского офиса компании Fujitsu, для тех, кто работает с российскими компаниями по контракту, важно приведение технологических процессов в соответствие с принятыми процедурами на заводе вендора. Должна быть налажена прямая связь для контроля качества, ведения статистики и учета, а также обеспечения высоких стандартов обслуживания выпускаемой в России продукции под брендом мультинациональных компаний. При выборе производственной площадки ключевыми факторами являются высокий уровень автоматизации технологического процесса, возможность его быстрой адаптации под требования вендора, наличие необходимых сертификатов для поставки изделий в государственные структуры, стабильно высокое качество продукции.

Судя по ответам вендоров, кото­рые локализовали свое производство в России, минусы этого решения, так же, как и плюсы, у всех одинаковые.

«Поначалу мы намеревались разместить производство полностью в России. Но по ряду причин отказались от этой идеи. Одна из них — более низкая управляемость, чем на производстве в Тайване, и разная технологическая оснащенность (следовательно, и сложность перестройки российского производства под наши специфические требования). Да и цена продукции российского производства несколько выше. Сейчас мы переложили все это на производственные подразделения наших контрагентов. Но и тут есть свои минусы. Постоянно растет себестоимость продукции (инфляция, налоги и прочее, увеличивается даже та часть себестоимости товара, которая обус­ловлена исключительно зарплатами), а мы стараемся не повышать продажные цены», — комментирует представитель компании «Аладдин Р. Д.».

Поддерживают коллегу и в Zelax: «Минусы собственного производства — относительно высокая себестоимость. Наше серийное и мелкосерийное производство не может конкурировать по этому параметру с китайскими массовыми продуктами. Поэтому мы работаем с клиентами, которые способны оценить наши возможности по решению их специализированных задач. Что касается отношения государства к локализации производства ИТ-продукции в России, то оно индифферентно. Нас предпочитает не замечать. Свидетельство этому — отсутствие даже темы для обсуждения в СМИ вопросов господдержки отечественных производителей. Основная кадровая задача — удержание выращенных в компании сотрудников. Талантливые специалисты перекупаются крупными зарубежными компаниями. Эта проблема всех российских предприятий могла бы отчасти решаться налоговыми льготами».

«Главная трудность — сохранить рентабельность. У нас рынком правят монополии: газ, свет, тепло и т. д., — считает Григорий Сизоненко. — Купленная нами площадка когда-то входила в единый региональный строительный комплекс. Когда мы только организовывали производство, оказалось, что основной статьей затрат будет поддержка инфраструктуры. Пришлось к площадке подтянуть газ, построить газовую котельную, решать проблемы с электрическими мощностями, строить новые цеха. Очень помогала негласная поддержка местной власти: никаких палок в колеса, очень быстрое согласование строительных проектов, никаких искусственно придуманных и навязываемых услуг!»

Позитивные воспоминания о сотрудничестве с органами местной власти и у Сергея Васюка: «Мы нашли поддержку со стороны местных властей. Как отметил Антон Воробьев, заместитель главы администрации Рязани, от запуска подобных проектов город и область только выигрывают: создаются рабочие места, привлекаются инвестиции в экономику города, идет пополнение доходной части бюджета, а молодые специалисты, выпускники вузов города имеют возможность остаться на Родине и получить работу по специальности. Со своей стороны администрация города оказывает всю необходимую помощь в развитии предприятия».

А вот минусы, которые отмечают в компании USN: «Кадры и логистика. Кадровый вопрос мы решали унификацией, упрощением и максимальным разделением всех этапов сборочного произ­водства. Это позволило снизить требования к персоналу и наладить производственный процесс. Хотя, надо отметить, вопросы подбора инженерного состава и R&D остры до сих пор».

С похожими проблемами сталкиваются и в компании iRu: «Первоочередная проблема — низкая производительность труда при высокой стоимости кадров. Также отмечу дефицит на рынке труда высококвалифицированных инженеров — в основной своей массе уровень их образования и опыта оставляет желать лучшего. В условиях кадрового дефицита „аппетиты“ сотрудников растут, что приводит к увеличению фонда заработной платы. Если же говорить о государстве, оно пока поддерживает лишь на словах... Но и это неплохо — во всяком случае, есть надежда, что слова перейдут в дело. Пока же налоговых льгот, помощи с площадями и упрощенными бюрократическими процедурами, а также содействия в плане популяризации отечест­венного продукта мы, производители, не видим. Также минусом считаю регулярный и неконтролируемый рост тарифов на электроэнергию, цен на газ, тепло».

Свою оценку действиям государства дает и Владимир Шибанов: «Мы живем в эпоху рыночной экономики, один из принципов которой — невмешательство государства в частный сектор. Поэтому каких-то льгот собственное производство нам не дает, мы работаем в равных условиях с теми, у кого нет своего произ­водства в России. Проблем действительно немало, но все они решаемы. Постоянно меняющееся законодательство, вытекающая из этого необходимость оперативных изменений, недостаток квалифицированных кадров — серьезные барьеры. Но и у других компаний, имеющих произ­водство, они схожие. Мы все нахо­димся в равных условиях».

В компании Kraftway указывают на следующие проблемы: «Их две: кадры и неконтролируемый рост тарифов естественных монополий. Высокий инвестиционный потенциал Калужской области привлекает в регион новые компании, которые конкурируют за высококвалифицированные кадры. Постоянный рост тарифов на электричество, воду и газ ведет к росту себестоимости продукции. С самого начала мы чувствовали благожелательное отношение администрации города и области, заинтересованных в появлении в регионе нового высокотехнологичного предприятия, налогоплательщика и крупного работодателя. По ус­ловиям положения о развитии промышленной зоны в Обнинске местные власти провели коммуникации до границ нашего участка».

Частные мнения

В рамках разговора о минусах и плюсах локализации производства хочется привести два мнения представителей вендоров (российского и зарубежного), не планирующих выпускать продукцию в нашей стране.

«Тайле»: «Мы исходим из того, что наши собственные бренды — NETLAN, GIGALINK, NIKOMAX, NIKOLAN и TLK — разрабатываются в России и адаптируются к условиям нашей страны. Производятся же они там, где есть возможность делать качественную продукцию в необходимом количестве и по приемлемой для российского покупателя цене. Основная проблема — полное отсутст­вие инфраструктуры производства в нашей стране и кадровый дефицит. У нас есть юристы на любой вкус, а вот работников на производстве нет и не предвидится. Не обучают их у нас в стра­не, а рабочие советского времени уже пенсионного возраста. Некого поставить за станок на заводе. Здание для завода построить или арендовать можно, но кто там будет работать? А еще ­подключение электричества, качественные, доступные сырьевые ресурсы, оборудование, которое можно купить или арендовать, отсутствие стимулирования со стороны государства и так далее. Хотя самая большая проблема, которую не может решить отдельно взятый бизнес, так как здесь необходима длительная господдержка, — это именно трудовые ресурсы.

С другой стороны, а почему организация производства в России должно быть самоцелью? В стране нет свободных специалистов, которых можно занять на произ­водстве. Сборка пока существует, потому что на местах требуются специальные конфигурации оборудования, которые невыгодно или долго делать на большом производстве. Попытка наладить массовый выпуск упирается в отсутствие инфраструктуры во всех ее видах и делает эту идею невыгодной в России».

Константин Ермаков, глава российского представительства Powercom: «Powercom подобно многим производителям рассматривал вопрос о возможности организации производства своей продукции в РФ. Однако наши даже самые приблизительные расчеты и сравнительная аналитика показывают, что себестоимость продукции оказалась бы гораздо выше, а проблем, связанных с контролем качества, администрированием и возможными дополнительными расходами, — было бы значительно больше.

Единственная, на мой взгляд, причина, которая могла бы заставить нас организовать сборочное производство в России, — это возможные преференции при участии в госзакупках. Во всех ос­тальных случаях существующая организация производства и ло­гистики видится оптимальной».

* * *

Итак, мы получили развернутый ответ на вопрос, с которого начиналась эта статья: почему так мало компаний, готовых производить продукцию в России? Отрадно, что, несмотря на все перечисленные выше проблемы, они все-таки есть, как среди игроков рынка, ориентированных на розницу, так и среди поставщиков корпоративного сектора. Такие компании работают давно, успешно и входят в число лидеров ИТ-рынка. Надеемся, что при любых изменениях рыночной ситуации они таковыми и останутся и будут достойно конкурировать с вендорами, пока не локализовавшими свое производство.

^* Строительство завода началось в апреле 2005 г.

^** О начале строительства было объявлено в 2002 г. До этого момента производство компании располагалось на других площадях.