Компания производит...

Редакция CRN/RE не раз обращалась к этой теме. В основном речь шла о производстве/сборке компьютеров и серверов. Но ассортимент производимого в нашей стране ИКТ-оборудования этими устройствами не исчерпывается и в ближайшие годы в связи с взятым курсом на независимость от западных рынков и импортозамещение, наверняка значительно расширится. Поэтому мы решили этот разговор продолжить. Что побуждает российские компании браться за производство «железа»? С какими трудностями они сталкиваются?

Компания производит...

Новосибирская компания «Утилекс» производит три линейки продуктов: модульные ЦОДы NOTA (c 2012 г.), модульные микро-ЦОДы DataStone (с 2011 г.), системы управления климатом в ЦОДе Clever Breeze (с 2012 г.).

«Когда „Утилекс“ занималась системной интеграцией ЦОДы были одним из ключевых направлений, — рассказывает директор по маркетингу и сбыту Валентин Фосс. — Мы уделяли много времени прогнозированию векторов развития этого рынка и анализу потребностей клиентов, в частности телекоммуникационных компаний. В результате мы поняли , что на быстрорастущем рынке ЦОДов традиционные поставщики не могут оперативно реагировать на изменение спроса, что даёт возможность небольшим компаниям успешно занять свою нишу и получить свою долю рынка (пример — AST Modular, недавно приобретённая Schneider Electric). Мы, как и коллеги из AST Modular, задолго до наступившего „бума модульности“ продвигали идею такого подхода к дизайну ЦОДов».

Ещё одной «свободной нишей» оказалось управление климатом ЦОДов в природных условиях России, в частности при очень низких температурах. Поэтому «Утилекс» разработала, запатентовала и вывела на рынок систему Clever Breeze, доказавшую свою работоспособность при температурах до −55 градусов С.

Компания занимается только инженерной инфраструктурой ЦОДов. Системы размещения оборудования (стойки, шкафы, быстровозводимая инфраструктура модульных ЦОДов NOTA) полностью производит сама. Для систем кондиционирования закупаются компрессоры и часть клапанов, остальное, включая электронную начинку и ПО, — собственное. На подряд передается ряд работ по специализированной обработке металла и пайке плат, все подрядчики в России. Системы бесперебойного питания и его распределения пока используются сторонние, но в ближайших планах — начать производство собственных.

Компания располагает производственными площадями в новосибирском Академгородке. Металлические конструкции изготавливаются в Москве и Новосибирске. Но в связи с расширением производства в ближайшее время планируется открыть ещё по одной площадке в Новосибирске и ЦФО.

Решения «Утилекс» реализуются через сеть авторизованных партнёров (более полутора десятков), в их числе ряд крупнейших российских ИТ-компаний («Ай-Теко», «Компьюлинк», MAYKOR, Softline и др.), а также казахстанская ALSI.

По данным «Утилекс», в 2013 г. было построено 10 ЦОДов NOTA и DataStone, оснащённых системой кондиционирования Clever Breeze, все проекты для российских клиентов. Доля этих проектов в общем обороте достигает 90%, собственное оборудование — 60-65%. В следующем году планируется как минимум утроить объёмы производства.

ГК «Пилот» с момента основания в 1992 г. занимается комплексной автоматизацией предприятий ритейла, предлагая торговое оборудование, ПО и сопутствующие услуги. В 2007 г. она начала производство фискальных регистраторов (под собственным торговым знаком «Пилот») на базе принтеров Fujitsu, которые «сращиваются» с фискальным блоком (поддоном). Плата принтера, как и в целом весь поддон 410-й модели, делается в России.

«Пилот» также выпускает кассовые терминалы самообслуживания (как заявляет компания, она была первым российским производителем таких систем). В России же делается ряд узлов для них (например, металлический корпус, подрамники, платформа весов, контрольные весы). Но, конечно, много и импортных компонентов — монитор, купюроприемник и др.

При формировании продуктового портфеля, говорит Артём Соковцев, руководитель отдела маркетинга ГК «Пилот», ставилась цель создать комплексное фронтальное решение.

Компания располагает небольшим собственным цехом в Московской области по сборке готовой продукции из узлов и крупных компонентов. Увеличивать долю российских компонентов, в частности заменять японские принтеры, «Пилот» не планирует, считая создание в России серийного производства таких аппаратов с аналогичными техническими характеристиками экономически нецелесообразным. А в производстве систем самообслуживания, как утверждают в компании, достигнут «оптимальный баланс», и значительно изменять его не планируется, по крайней мере до появления российских компонентов, превосходящих импортные по каким-либо показателям.

Поставки торгового оборудования идут в основном через два канала: прямыми продажами в большие торговые сети занимается ГК «Пилот» и 29 ее филиалов в крупных городах РФ; а также бизнес-партнёры (более 100 на территории РФ).

По данным компании, наибольшее применение фискальные регистраторы «Пилот» находят в гипер- и супермаркетах: их доля в данном сегменте составляет порядка 15% общего объема продаж таких устройств в РФ.

Компания Picaso 3D разрабатывает и производит аппараты для 3D-печати. Все началось в 2010 г., когда друзья-студенты Андрей Исупов и Максим Анисимов готовили дипломный проект — шестилапый робот-паук с микропроцессорной системой управления. Подыскивая, из чего бы сделать корпус робота, они наткнулись на проект Opensource 3D-принтера RepRap — это было недорого, но качество печати оставляло желать лучшего, и они решили создать свой 3D-принтер.

Первый прототип появился в 2011 г. В том же году их компания получила поддержку Зеленоградского нанотехнологического центра (структура «Роснано»), вложившего 2 млн. рублей в обмен на 25% компании, столько же вложили «Фонд Бортника» и Департамент науки, промышленной политики и предпринимательства Москвы в виде субсидий. В 2013 г. ее поддержал и частный инвестор.

С декабря 2013 г. компания серийно производит уже третью версию персональных 3D-принтеров — Picaso 3D Designer. Часть комплектующих изготавливается на предприятиях Зеленограда и Московской области, часть закупается у российских поставщиков, остальное (не более 15%) — у зарубежных. В арендуемом компанией помещении (120 кв. м) производится только сборка.

В настоящее время Picaso 3D переносит выпуск на контрактную основу, на один из заводов Зеленограда, обладающий более гибкими производственными возможностями.

В 2013 г. компания продала более 300 принтеров на 14 млн. рублей, в том числе около 5% в Казахстан, Беларусь и Украину.

Сейчас выпускается по 100 устройств в месяц. В будущем году Picaso 3D планирует удвоить объем производства и расширить линейку до трех принтеров в разных ценовых сегментах.

Компания развивает партнерскую сеть (восемь дистрибьюторов со своими дилерами), но сохраняет и прямые продажи. «Так как мы производственная компания со своим R&D, а рынок персональных 3D-принтеров еще совсем новый, развивающийся, то мы стараемся держать своих клиентов максимально близко и ведем прямые продажи», — поясняет генеральный директор и основатель компании Андрей Исупов.

Компания «ТОНК» с 2007 г. специализируется на производстве рабочих станций нового поколения — тонких клиентов и компактных компьютеров без движущихся частей под собственной торговой маркой «ТОНК».

«Мы приняли решение заниматься инновационным бизнесом. Настольные ПК начали отходить в прошлое. Людям все больше нужны устройства для удаленного доступа к личным и рабочим ресурсам. Наше оборудование именно для этого и предназначено», — говорит Михаил Ушаков, генеральный директор ГК «ТОНК».

Сейчас у компании есть два предприятия на юге Китая — в городах Шэньчжэнь и Фучжоу, где изготавливаются системные платы и электронные компоненты. В Россию тонкие клиенты поставляются в виде комплектов, которые собираются на предприятии в ближнем Подмосковье. Часть компонентов, а также корпуса, коробки, блоки питания закупаются в России.

При продвижении своей продукции «ТОНК» старается использовать разные каналы: есть и собственные точки продаж, и партнерская сеть «практически в любом субъекте РФ».

По данным компании, в 2013 г. было продано 28 тыс. устройств, выручка составила 112,5 млн. рублей. В будущем году планируется довести объем производства до 100 тыс. единиц, ассортимент по-прежнему узкий: 5–7 моделей. Включать какие-то другие линейки продукции не планируется. По словам Михаила Ушакова, компания намерена вкладывать все больше средств в развитие производства в России.

У компании «Делайт 2000» два производственных направления. Первое — профессиональные видеоконтроллеры «Спектр», формирующие сценарии вывода изображений для видеостен. Компания уже более 15 лет занимается установкой видеостен и в 2011 г. решила вывести на рынок собственную линейку контроллеров, гарантирующих непрерывную работу в режиме 24/7, и обеспечивать техподдержку своих заказчиков. «Делайт 2000» собирает контроллеры из закупаемых компонентов, настраивает и тестирует (для этого есть выделенная технологическая зона).

Второе — интерактивные доски ABC Board. Поставкой в Россию интерактивных досок зарубежного производства для учебных заведений компания занимается уже около 20 лет. Поскольку конкурсные процедуры занимали много времени, при этом все оборудование должно быть установлено к 1 сентября, было крайне важно обеспечить быстрые поставки, особенно в регионы. И в 2013 г. было решено самостоятельно выпускать интерактивные доски нового поколения с микроточечной технологией PolyVision. Комплектующие для них закупаются в России и за рубежом, сборку выполняет наше стороннее предприятие.

Контроллеры «Спектр» используются в собственных проектах «Делайт 2000», а также продаются через партнерскую сеть. Интерактивные доски ABC Board поставляются учебным заведениям и партнерам, работающим в сфере образования.

Доля собственного оборудования в общем бизнесе невелика (цифры компания не раскрывает). «„Делайт 2000“ — это в первую очередь системный интегратор. Наш основной бизнес —крупные проекты, в том числе и международные», — говорит директор компании Анна Зуева.

В этом году выпущена новая модель контроллера «Спектр» с поддержкой разрешения 4К, эти устройства соответствуют максимально возможным требованиям рынка. Прогнозировать что-то на 2014 и 2015 гг. пока трудно, говорят в компании. Но задумываются о производстве собственных LED-дисплеев и создании специальных интерактивных устройств для начальной школы и детских садов.

Компания «Оптима» производит комплексное оборудование для автоматизации магистральных трубопроводов: блок-контейнеры связи, блок-контейнеры пункта контроля управления, блок-контейнеры энергетики, телемеханическое оборудование. Все это успешно выведено на рынок: им оснащаются магистральные трубопроводы.

Разработаны также сертифицированные решения для Московского метрополитена, например автоматизированная система диспетчерского управления, в частности шкафы сбора данных (устройства сопряжения оборудования). Сегодня «Оптима» — одна из трех компаний, чья продукция прошла соответствующие испытания и поставляется Московскому метрополитену.

Нефтегазовая и транспортная отрасли сейчас проходят через этап технологического перевооружения, поясняет президент Группы Optima Валерий Шандалов. В нефтегазовой отрасли существуют так называемые модернизационные циклы, очередной такой цикл наступит примерно к 2020 г., и тренд очевиден — снижение роли человеческого фактора в управлении технологическим оборудованием. Что же касается метро, то современные комплексы диспетчерского управления — очень востребованный продукт.

Помимо сборки оборудования компания производит корпуса, щиты силового управления, выполняет пуско-наладочные работы. Как сообщает «Оптима», объемы продаж этой техники (поставляется напрямую заказчикам) сейчас составляют «цифру с девятью нулями», при этом доля ее «железа» в общей стоимости продукции — 30% плюс ее же ПО (7%), остальное — комплектующие вендоров. Планируется эту долю увеличивать, но «всему свое время».

Учитывая главные тренды последнего времени — автоматизация производства и импортозамещение, «Оптима» планирует наладить также производство ИБП, контроллеров различного назначения и другого электрооборудования.

Компания «Тайле» занимается разработкой собственных брендов с 2003 г., когда на рынок был выведен ее флагманский продукт — СКС NIKOMAX. Потом добавились и другие: TLK (монтажные шкафы и стойки), NETLAN (кабельная продукция и антивандальные шкафы), GIGALINK (сетевое оборудование, POE для интеграторов).

Поставки осуществляются московским отделом продаж и региональными филиалами «Тайле» через собственную партнерскую сеть (реселлеры, системные интеграторы — всего более 2 тыс. компаний).

По словам исполнительного директора Игоря Белоусова, доля оборудования под собственными марками в бизнесе «Тайле» на сегодня достигает 65% и постоянно растет. Общий годовой объем продаж уже давно перевалил за 1 млрд. рублей.

Однако в России производится преимущественно продукция TLK 19 дюймов, которая в обороте компании занимает лишь 10%.

«Сегодня понятия „сами производим“ и „сами выполняем“ очень размытые. Мы — не производственная компания, мы позиционируем себя как разработчика продукции. Мы — вендор, а не производственная площадка. Тем не менее практически все критические операции на производствах контролируем в том числе и сами. Заводы, с которыми мы сотрудничаем, расположены в России, в Китае и на Тайване, — говорит Белоусов. — Мы не ставим целью увеличивать или уменьшать производство именно в России. У каждого продукта есть тот или иной экономический смысл — где его правильнее производить, чтобы качество было лучшим, а цена адекватной. В целом в России недостаёт производственных возможностей, отсутствует инфраструктура для их развития».

Основанная в 1999 г. компания «Вокорд» занимается разработкой и выпуском профессиональных систем видеонаблюдения и аудиорегистрации.

Как сообщает «Вокорд», ее решения — система распознавания номеров и фиксации нарушений ПДД VOCORD Traffic, система некооперативного распознавания лиц VOCORD FaceControl, система распознавания лиц на базе инновационной технологии 3D VOCORD FaceControl 3D, система обзорного видеонаблюдения c функциями видеоаналитики VOCORD Tahion — внедрены в рамках более чем 2 тыс. проектов во многих регионах России и за рубежом.

По заявлениям компании, ее «продукты целиком и полностью — собственные: их специалисты „Вокорда“ разрабатывают, проектируют и производят».

В России выпускаются цифровые видеокамеры высокого разрешения VOCORD NetCam, предназначенные для задач видеоаналитики, требующих изображения высокого качества (например, распознавание лиц и номеров машин), а также «железо», входящее в систему VOCORD Traffic: вводно-распределительное устройство, уличный сервер, способный функционировать даже в жестких условиях окружающей среды, и импульсный ИК-прожектор.

Часть комплектующих, в частности микропроцессоры, матрицы и объективы, компания закупает за рубежом. «Безусловно, мы готовы рады использовать российские аналоги, но таковых сейчас просто нет», — говорит Тимур Векилов, генеральный директор «Вокорд».

Разработка, программирование и проектирование ведется в московском офисе компании, производство размещено на нескольких площадках.

«Вокорд» работает через сеть партнерских компаний, как правило, системных интеграторов, которые на основе ее продуктов создают системы для конечных заказчиков.

Компания намерена расширять спектр продуктов и решений и наращивать объемы продаж как в России, так и за рубежом. Недавно заключено соглашение с индийской фирмой TAL Secure Systems, специализирующейся на внедрении ИТ-решений в сфере общественной безопасности. Как сообщает «Вокорд», в настоящее время их совместный проект охватывает все регионы Индии и предусматривает активное продвижение интеллектуальных решений VOCORD, а уже в ближайшее время партнеры намерены расширить географию сотрудничества на ряд стран Ближнего Востока и Персидского залива.

Компания Beward, основанная в 2004 г., занимается разработкой и производством профессиональных IP-камер видеонаблюдения. Как сообщается, у нее есть две собственные сборочные линии в России — в Москве и Красноярске, а также за рубежом, что «позволяет выпускать качественную продукцию с адекватной стоимостью».

«Создание собственного производства в России на первый взгляд выглядело весьма рискованным. Но становиться перекупщиками и вести деятельность по схеме „купи-продай“ нам было не интересно, и мы решили рискнуть, и, как можно заметить, не зря», — говорит коммерческий директор Игорь Лянд.

По итогам 2013 г. произведено и реализовано более 100 тыс. IP-видеокамер. Это основное направление бизнеса Beward, на камеры приходится подавляющая часть всех продаж (более точно долю компания не указывает). Сбыт осуществляется через развитую партнерскую сеть, дилеры есть практически в каждом субъекте РФ.

В разных моделях камер Beward суммарная доля российских комплектующих в стоимости продукции может варьироваться. Моделей, выполненных на 100% из компонентов сторонних производителей, в ассортименте нет. В то же время есть модели полностью российского производства, например камеры серий PTZ (B87L-7-IP) и B в стандартном корпусе.

«Сегодня уровень современных технологий на нашем рынке не позволяет производить полный спектр комплектующих достойного качества и удовлетворительной стоимости. Тем не менее Beward готова в своих разработках увеличивать объем российских компонентов конкурентоспособного качества и надежности», — говорит Игорь Лянд.

В следующем году компания намерена увеличить объем продаж в полтора раза, модифицировать и расширить ассортимент продукции.

Пока Beward ведет бизнес только на территории РФ, но планирует выйти и на международный рынок, прежде всего ее внимание привлекают страны BRICS.

Компания «Связь инжиниринг» производит довольно широкий спектр оборудования: ИБП постоянного тока (с 1997 г.), антивандальные климатические шкафы (с 2008 г.), телекоммуникационные шкафы и стойки (с 2000 г.), энергосберегающее светодиодное освещение (с 2009 г.) и др.

Все эти направления выбирались с целью создания комплексных решений для заказчиков и партнеров в телекоммуникационной отрасли, говорит Алексей Морозов, руководитель направления «Маркетинг».

Компания располагает собственными производственными площадками в районе Царицино (Москва) и в Азове (Ростовская обл., с 2012 г.). Производство сертифицировано по системе менеджмента качества ISO 9001. В начале 2015 г. планируется ввести в строй новый завод по выпуску печатных плат в Дубне (Московская область).

«Связь инжиниринг», рассказывает Морозов, осуществляет полный цикл производства — от металлообработки (включает формовку корпусов и порошковую окраску) до «набивки» печатных плат. Все операции выполняются на современных автоматизированных линиях. Доля собственного производства постоянно увеличивается. В частности, этому будет способствовать выпуск печатных плат на заводе в Дубне.

Общий оборот группы компаний «Связь инжиниринг» — более 3 млрд. рублей в год, доля экспорта в страны СНГ составляет 5–7%.

Ранее в системе сбыта превалировали прямые продажи заказчикам, но с этого года компания приступила к созданию широкой партнерской сети по электротехническому оборудованию, в том числе по ИБП переменного тока. Например, по энергосберегающему светодиодному освещению сейчас работают уже более 100 партнеров (дилерская сеть формируется с 2011 г.).

В 2014 г. открыто новое направление бизнеса — ИБП переменного тока, и важнейшая задача на 2014–2015 гг. — выйти на «значительные объемы» их продаж. В 2015 г. компания намерена выйти на «большие объемы» производства печатных плат для сторонних заказчиков.

«Плюсы» и «минусы»

Представители компаний, занимающихся производством на территории России, охотно говорят (лозунгами или по существу) о тех или иных важных преимуществах, которые это дает их бизнесу.

А вот о «минусах» и трудностях —менее охотно, некоторые вообще уклонились от ответа на этот вопрос: мол, «о минусах можно говорить вечно. Всегда проще найти тысячу причин, почему тяжело или почему не надо что-то делать».

Разумеется, наши собеседники упоминали лишь некоторые наиболее важные, с их точки зрения, аспекты, да и то в меру своей «разговорчивости». Поэтому даже совокупность многих подобных мнений* вряд ли дает полную картину, что естественно: ведь это просто ответы на вопросы редакции — а не ТЭО.

Начнем с преимуществ

«Плюсы очевидны, — говорит Игорь Лянд. — Это полный контроль над ассортиментным рядом и его оптимизация не только под специфику нашего рынка, но и под конкретные проекты, требующие нестандартных решений».

Наличие производства позволяет гибко реагировать не только на тренды рынка, но и на специфические запросы отдельного клиента — появляется возможность доработать каждый продукт под конкретные технические требования, что невозможно при перепродаже готового оборудования, вторит ему Валентин Фосс.

Наличие собственного производства помогает оперативно реагировать на быстрые технологические изменения, своевременно выпускать новые модификации, отмечает Анна Зуева, а также сократить время ожидания товара для клиентов. Кроме того, ремонтировать и обслуживать продукцию собственного производства гораздо легче и быстрее, чем импортную.

Оперативное решение выявленных проблем на этапе запуска нового продукта, а также большая маржинальность на низких объемах производства, добавляет Андрей Исупов.

«Плюс собственного производства —возможность гибкой и быстрой модификации оборудования под требования заказчика, — говорит Алексей Морозов. — Кроме того, наши клиенты могут быть уверены, что мы не уйдем с российского рынка и обеспечим гарантию и поддержку произведенного нами оборудования».

Добавим к этому еще один важный аргумент: наличие локального производства (хотя бы и формально) нередко является необходимым условием для поставок в госсектор, прежде всего силовым структурам.

А теперь об основных «минусах»

Безусловно, схема ведения бизнеса, включающая производственную составляющую, сложнее, чем просто реселлерский бизнес или чем OEM/ODM-схемы работы с азиатскими компаниями. Проблем с налаживанием и обеспечением эффективности производства в нашей стране немало.

Последняя четверть века — период фактической деиндустриализации страны, и сейчас это значительно затрудняет организацию современных производств, прежде всего высокотехнологичных.

Если брать российские промышленные площадки, то это чаще всего недостаточные мощности и медленная скорость реакции плюс, разумеется, рост цен, вызванный различными факторами, сетует Игорь Белоусов.

«Ключевой минус — скудность рынка с точки зрения ассортимента услуг и компонентов, которые производятся локально. Многое из того, что зарубежные конкуренты отдают на подряд специализированным компаниям, нам приходится изготавливать самостоятельно», — говорит Валентин Фосс.

Андрей Исупов вспоминает основные трудности, с которыми на первых этапах столкнулась компания Picaso 3D: очень сложно найти действительно качественное производство по адекватной цене (к примеру, лазерная резка, литье в силикон и т. д.), а запрос на изготовление чего-либо в единичных экземплярах (для первых прототипов) порой вызывало просто усмешку.

Компания «Делайт 2000» столкнулась с тем, что в России даже для интерактивных досок не просто купить некоторые составляющие, по качеству соответствующие европейским стандартам.

Одна из основных и традиционных для российских предприятий проблем — дорогие кредиты; вот было бы как в Китае, где изготовители под развитие своего производства могут получить беспроцентный кредит на 10 лет, мечтает Алексей Морозов.

«В текущей макроэкономической ситуации основная трудность для российского проектного бизнеса — это дорогие деньги, стоимость финансирования», — говорит Валерий Шандалов.

К сожалению, в ближайшие годы ситуация с кредитами, скорее всего, будет только ухудшаться.

Почти все наши респонденты в качестве одной из основных «производственных» проблем отмечают кадровую. Наличие квалифицированных технических кадров — как инженерных (на стадии разработки продуктов), так и рабочих (на стадии собственно производства) — критически важный фактор, который определяет успех или неудачу подобного проекта. Подготовка инженерных кадров в России в последние десятилетия существенно ухудшилась, и компаниям всё труднее находить талантливых и мотивированных людей. Приходится самим заниматься обучением и «выращиванием» специалистов, что требует немало времени и не всегда приводит к желаемому результату.

Горести наших производителей, конечно, можно перечислять еще долго.

Но по мнению Анны Зуевой, самый большой «минус» — это недоверие покупателя к товарам российского производства. «Поддерживать высокий уровень качества — задача зачастую гораздо более сложная, чем придумать и создать первый экземпляр. Но это не значит, что российские производители не могут ее решить», — считает она.

Что же в итоге? Конечно, баланс «плюсов» и «минусов» ведения производственной деятельности в нашей стране у каждой компании свой, тем более что со временем, в зависимости от ситуации на рынках, соотношение между видами и объемами производства в России и за рубежом может меняться. Все участники нашего обзора намерены ее развивать и расширять (см. выше). Значит, для этих компаний иметь локальное производство выгодно или по крайней мере целесообразно в сложившихся условиях. В противном случае они вряд ли бы взялись за это хлопотное дело.

«Исходя из опыта нескольких лет, это суперэффективно, чем больше мы производим сами, тем рентабельнее бизнес», — утверждает Валерий Шандалов.

«Все мы меняем время на деньги и наоборот. Либо вы платите дороже, но получаете за готовое изделие, либо экономите свои средства, но вынуждены тратить время на создание нужного вам продукта. Каждый находит свой оптимум. Если бы наше производство не было эффективным, мы бы его закрыли», — говорит Анна Зуева.

Компания «Пилот», берясь за выпуск фискальных регистраторов, решала стратегическую задачу — предложить российскому заказчику продукт, полностью соответствующий законодательству РФ, рассказывает Артем Соковцев, вопрос экономии попросту не стоял.

«Мы решили производить лицензируемый в РФ продукт, и другого варианта, кроме как делать это своими силами, не нашли. Разбирать японский принтер в Китае — рискованно и недешево (плюс сильно увеличивает сроки производства), а китайские принтеры мы не хотели использовать принципиально», — говорит он. Если и говорить о выгоде, то ее можно получить на кассовых терминалах самообслуживания, собираемых в России. Они примерно в 2,5 раза дешевле решений известных западных вендоров, и если рынок многократно вырастет, «Пилот» сможет на этом зарабатывать, по крайней мере до появления других доступных решений.

«Наш опыт свидетельствует — собственное производство экономически эффективно на малых объемах и при старте нового продукта (если это не основной вид деятельности компании)», — говорит Андрей Исупов.

Не все и не любой ценой

Какое ИКТ-оборудование целесообразно и выгодно производить в России? Так звучал последний вопрос редакции CRN/RE. Мнения респондентов на этот счет расходятся.

Нужно производить все и не задумываясь об издержках, считают некоторые.

«Мое мнение: в России нужно производить все или хотя бы уметь это делать и владеть технологиями. Я думаю, в данный период времени практически 100% россиян меня поддержат. Слова „целесообразность“ и „выгода“ уже не очень уместны», — утверждает Михаил Ушаков.

«Мы не видим никаких предпосылок к ограничению ассортимента ИКТ-продуктов, которые могут производиться в России, — говорит Валентин Фосс. — К тому же существующий тренд к импортозамещению даёт нашим компаниям краткосрочные возможности быстрого роста ». В то же время, считает он, для развития в долгосрочном периоде важна здоровая конкуренция, только тогда бренд «Сделано в России» обретёт реальный вес.

Возможно, здесь сказывается меняющаяся в последнее время атмосфера — ухудшение отношений с Западом, санкции и ограничение доступа к западным технологиям, нарастающие проблемы в экономике, провозглашение курса на импортозамещение.

Но, увы, в современных условиях реализация лозунга «Производить все» — задача явно утопическая, особенно в сфере высоких технологий. Поэтому большинство наших респондентов смотрят на это гораздо более реалистично.

В России можно изготавливать практически любую ИТ-продукцию, считает Игорь Белоусов, но нужно создавать добавочную стоимость, дизайн и начинку устройства.

Сходное мнение высказывает и Алексей Морозов: в России целесообразно производить продукцию с высокой долей добавленной стоимости за счет встроенного ПО или, наоборот, объемные, металлоемкие изделия. В первом случае хорошим примером могут служить сетевые коммутаторы, во втором — управляемые и неуправляемые панели распределения электропитания.

«У нас выгодно выпускать только то оборудование, которое держится в строжайшей тайне или производится мелкой серией. Любые средние и крупные партии без грифа „совершенно секретно“, к сожалению, целесообразно изготавливать в Китае», — считает Андрей Исупов.

Вектор развития технологий направлен в сторону оптимизации и совершенствования сетевых возможностей, поэтому целесообразно и выгодно заниматься сетевым оборудованием, способным повысить комфорт и эффективность работы, полагает Игорь Лянд и добавляет: но учитывая тесное переплетение мировых рынков, создавать цикл замкнутого товарооборота, как это было в СССР, сегодня невозможно.

По мнению Артёма Соковцева, в России есть смысл производить любые продукты, призванные сократить расходы потребителей (к примеру, терминалы самообслуживания позволяют уменьшить затраты на персонал). Также выгодно выпускать продукты, прямых аналогов которых нет на нашем рынке, либо производство (эксплуатация) которых жестко регламентируется законодательством.

 

Импортозависимость и импортозамещение

Весной этого года на фоне обострения отношений с Украиной Минпромторг РФ начал работать над программой импортозамещения украинских компонентов в оборонно-промышленном комплексе.

В последующие месяцы тематика импортозамещения была значительно расширена — она охватила несколько основных отраслей промышленности и импортную продукцию из многих стран.

Зависимость экономики России от импорта чрезвычайно высока. По оценкам, которые привел Сергей Цыб, заместитель министра промышленности и торговли РФ, доля импорта в продукции станкостроения составляет более 90%, продукции тяжелого машиностроения — 60–80%, легкой промышленности — 70–90%, электронной промышленности — 80–90%, в оборудовании для пищевой промышленности — 60–80%, в фармацевтической и медицинской промышленности — 70–80%.

По оценке Минпромторга, в случае реализации продуманной политики импортозамещения к 2020 г. можно рассчитывать на снижение импортозависимости по разным отраслям с уровня 70–90% до 50–60%, а в ряде отраслей еще ниже.

При этом Минпромторг пока не видит необходимости в серьезном увеличении связанных с этим капитальных вложений со стороны государства (кроме, возможно, продукции ОПК). Считается, что наряду с другими мерами (госконтрактами, приоритетными госзакупками, инвестиционными контрактами, созданием Фонда поддержки промышленности) программы импортозамещения придадут дополнительный импульс в реальном секторе экономики.

В частности, в августе глава Минкомсвязи РФ Николай Никифоров заявил о подготовке мер по импортозамещению в области ПО, признав, что это небыстрый путь, который может занять 3–7 лет. Причем средства на эти цели ведомство намерено привлекать не из госбюджета, а за счет введения 10%-ного налога на оборот ПО в России.

Однако участники рынка — в лице ассоциаций РУССОФТ, АП КИТ, АРПП «Отечественный софт» и РАСПО — в письме Николаю Никифорову высказали серьезные сомнения в правильности такого подхода, поскольку этот налог ударит именно по российским компаниям — большинство наших производителей ПО продают львиную долю своих продуктов на внутреннем рынке.

Вообще, как показывают некоторые опросы, идея импортозамещения не вызывает энтузиазма у участников рынка.

Так, по данным опроса, проведенного в сентябре Институтом Гайдара среди топ-менеджеров 600 компаний, большинство (57%) опрошенных постараются сохранить объемы закупок на прежнем, досанкционном уровне, поскольку не смогут или не захотят переходить на российские оборудование, сырье и материалы. На импортозамещение пойдет только треть предприятий.

Респонденты считают, что с развитием импортозамещения связаны риски снижения качества и роста цен. В частности, повышения закупочных цен на продукцию опасается почти каждый третий опрошенный, лишь 11% рассчитывают на их снижение.